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Para o 100º aniversário da Bentley, dê uma volta ao longo de sua linha de montagem movida a pessoas

“Você não verá muitos robôs hoje”, diz Jonathan O’Driscoll com orgulho. Ordenadamente vestido em um terno Gieves & Hawkes, já é a terceira vez que o cliente interno da Bentley traz à tona a importância do artesanato manual para a marca - e ainda estamos para chegar à linha de produção.

Mas sua ânsia de martelar essa mensagem não é surpreendente. O próprio O'Driscoll trabalhou no chão de fábrica antes de assumir sua função atual, e ele tem 16 anos de experiência e conhecimento em suas mangas sob medida.

“Na verdade”, ele continua, “o único robô em toda essa linha de produção – que tem 64 estações, aliás – é aquele que aplica o selo de silicone para pára-brisas. O resto é tudo feito à mão.”

E as 64 estações são impressionantes. Estamos de pé em um enorme e cavernoso salão branco, com Continentals em vários estágios de conclusão se estendendo à nossa frente. A cada 9 minutos, um novo projétil de carro voa sobre nossas cabeças em uma grande plataforma e começa uma jornada de 2 dias pela linha. Hoje, O'Driscoll me diz, eles esperam completar 46 veículos antes de sair.

Os ruídos ecoando na linha de montagem são altos, mas não insuportáveis. O estranho rangido áspero de pneus novos corta você, mas também anuncia um carro novo saindo pela primeira vez; embarcando em seu cruzeiro inaugural por Crewe - a cidade do noroeste onde a Bentley cria carros há quase 80 anos.

E este campus, onde todos os Bentleys modernos ganham vida, realmente parece o lar da marca. O'Driscoll a chama de grande vila e, graças a um sistema dedicado de estradas e semáforos, sem mencionar um centro médico com médicos e um dentista na folha de pagamento, ele não está muito errado.

Como marca, a empresa está crescendo. O ano passado foi o quinto na história da empresa durante o qual eles produziram mais de 10.000 carros. E, embora este seja um local de 80 acres, a Bentley possui 115 acres – prontos para expandir em um futuro híbrido e elétrico. Parte de um investimento recente de £ 28 milhões até instalou 22.000 painéis solares em cada telhado; e 60% da energia usada no local agora também é produzida aqui.

Embora poucos robôs sejam usados ​​em toda a fábrica, a linha de montagem parece uma máquina bem lubrificada. As novas conchas, já pintadas em cores que vão do popular Sequin Blue ao vermelho escuro, divertidamente chamado Cricket Ball, caem no chão que avança lentamente - onde são imediatamente atacadas por dezenas de trabalhadores obstinados.

Ao lado da linha de montagem principal, outros anexos e áreas de produção também estão tiquetaqueando. Fornos industriais ficam quentes, assando fiações para amolecer os fios e torná-los mais fáceis de passar 13 quilômetros de eletricidade pelos carros. Os airbags também são cuidadosamente transportados em gaiolas amarelas brilhantes, afastadas pelos trabalhadores para garantir que ninguém os acione acidentalmente.

À nossa direita, a linha de montagem do painel está escondida atrás de uma parede de sistemas de exaustão. Aqui, cada painel leva 79 minutos para ser construído, com 10 estações adicionando componentes e acabamentos folheados a uma moldura de alumínio.

'Você não vai ver muitos robôs hoje...'

Essas madeiras, explica O'Driscoll, são um dos toques de luxo que fazem da Bentley a marca que são. Antes, visitamos a marcenaria, onde mestres artesãos trabalham 24 horas por dia, cinco dias por semana.

“A nogueira é a madeira mais popular”, revela O’Driscoll, “mas todas passam pelo mesmo processo”.

Esse processo, ele continua explicando, começa com a raiz ou “rebarba” da árvore. Madeiras de todo o mundo são fervidas por quatro dias em uma instalação em Valência, antes de serem afiadas como um lápis em folhas de 0,6 mm. Essas folhas são então armazenadas em uma sala fria de prateleiras altas nas instalações de Crewe – que supostamente detém £ 700.000 em madeira a qualquer momento.

De Fumado Fiddleback Eucalyptus e Hawaiian Koa, ao japonês Tamo Ash ou Sequoia das grandes Redwood Forests da Califórnia (três árvores são plantadas para cada derrubada), essas madeiras são então colocadas em camadas e prensadas em folheados, antes de serem lacadas por uma máquina e levadas para ser polido.

Jake está polindo hoje, aplicando cera de abelha e um agente levemente abrasivo em uma correia ou roda antes de polir a madeira fosca para um alto brilho. É uma transformação impressionante e que em breve será instalada no carro na linha de produção.

De volta ao ponto de montagem principal, o último Continental é erguido sobre uma passarela. Então, antes de ser abaixado, as linhas de combustível e ar são canalizadas e as baterias são instaladas por baixo. Essas peças, explica O'Driscoll, são provenientes de mais de 1.700 fornecedores em todo o mundo - cada um com o melhor no que fazem.

De volta ao chão, o carro navega pelo alinhamento das rodas, calibração e configuração, enquanto as tampas de proteção vermelhas são removidas e o carro, como a madeira, é polido para brilhar por uma equipe de garotas em jaquetas de alta visibilidade . O polimento aqui é abordado com a mesma dedicação e delicadeza dos folheados – com nove horas para polir manualmente apenas uma roda.

Os interiores também começam a ganhar forma. Cada Continental é estofado em 10 peles de touro escandinavos; couro masculino sendo mais forte, e a altitude e distância protegendo contra picadas de insetos e cicatrizes de cerca de arame farpado.

Apesar dessas precauções, uma equipe de trabalhadores dedicados ainda se debruça sobre as peles importadas com giz – pronta para circular cicatrizes, imperfeições e linhas de crescimento antes de cortar o couro nos padrões costurados pelos estofadores.

Preparadas atrás de bancos de máquinas de costura projetadas sob medida, costureiras treinadas mantêm seus olhos em telas de LCD suspensas relatando números de apoios de cabeça e encostos completos. Rachel, costurando sentada, explica que cada assento é como um quebra-cabeça – e mais peças de couro são unidas à medida que as capas são passadas de volta pelas fileiras de trabalhadores.

Uma vez montado, Ange inspeciona a cor e a costura para garantir que o couro do assento esteja pronto para ser estofado nos assentos. É um trabalho meticuloso; você pode encontrar 712 pontos em cada diamante de quilting - e 4.760 em cada logotipo da Bentley do encosto de cabeça.

Mas, uma vez aprovado pela Ange, essas capas juntam-se ao resto dos componentes para serem fixados nos assentos. Transportados pelo corredor em grandes caixas de metal verde, os fios, acessórios e acessórios são construídos juntos em sua própria linha de produção - com 32 carros de assentos sendo construídos todos os dias.

“O último GT era muito básico em comparação com esses assentos”, ri Tom, seus dedos esvoaçando sobre uma massa de fios multicoloridos. “Existe o modo esportivo, sensores espaciais, muito mais em que pensar. E nos movemos muito rapidamente.”

Cada trabalhador na linha de produção de assentos tem apenas cinco minutos para concluir sua tarefa antes que o assento seja movido. E o passo final, antes de os bancos serem montados no carro, é dar um bom ferro de passar o couro.

“Compramos ferros finos para fazer isso”, diz Tom, “antes de percebermos que os ferros normais também fazem o trabalho”.

Uma vez que os assentos chegam à linha de montagem principal e são encaixados nas conchas, os carros ficam quase prontos. Mas primeiro vem o teste – e um extenso processo de teste.

“Os carros são submetidos a 505 verificações durante esta última seção de montagem”, explica O’Driscoll. “E, se falharem em apenas um desses exames, voltam para a linha de montagem para conserto. Não que muitos o façam. Os trabalhadores têm que assinar cada parte do carro em que tocam durante o processo de produção, por isso são sempre extremamente cuidadosos. Você não quer ser identificado como a pessoa que estragou tudo!”

'Os trabalhadores têm que assinar cada parte do carro que tocam durante o processo de produção...'

Dessas 505 verificações, uma extensa estação de testes elétricos fica à nossa esquerda, com a estação de testes chamada “Monsoon” à nossa direita. Aqui, os carros são submetidos a jatos de água de alta pressão para garantir que nenhum pingo de gotas errantes entre no interior de couro exuberante.

O teste de inspeção de pintura também é uma parte importante do processo de exame. Excepcionalmente brilhante de se ver, 25 equipamentos de luzes de alta potência batem na carroceria dos carros, seu escrutínio de alta potência expondo quaisquer cortes, amassados ​​ou falhas nesses Bentleys recém-nascidos.

E, junto à porta, uma estrada rolante proporciona um último teste. Aqui, os carros são “esmagados” em rotações máximas por 7 horas pouco críveis. Isso é o equivalente a dirigir mais de 1.000 quilômetros.

Com isso, os carros saem rangendo pela porta, preparados para sua primeira incursão nas estradas. E, como passaram por tantos testes rigorosos para sair da fábrica, raramente retornam. Pois, como O’Driscoll enfatizou no início da linha de montagem, quase todas as partes do processo de produção são concluídas pelas mãos habilidosas dos 4.000 trabalhadores da empresa.

E, como ele também faz questão de me lembrar: “Bentley tem o melhor”.

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